本项目属地下工程领域。目前全国范围内盾构法隧道施工处于建设高峰期。据统计，国内地铁盾构保有量约为千余台，其中相当一部分是2007年前引进的国外技术，使用时间长，技术落后。根据规划，上海轨道交通到2025年运营里程将达到1050km，而可以投入隧道施工的盾构却严重不足，缺口较大。而盾构设备采购成本高，生产周期长，使用寿命有限，为了保障隧道建设的需要，通过采用再制造技术，将报废或超期的盾构设备或零部件进行再制造，使其重新恢复尺寸、形状和性能，达到节约时间和成本、循环利用的目的。通过对盾构关键部件的在线监测、盾构施工前向探测、盾构姿态的自动测量，利用互联网及大数据技术，在开发的盾构协同保障系统中实现对盾构施工的信息化管理。本项目对盾构再制造和智能化管理，从结构、系统、状态监测、评估、预测和远程维护等方面展开产学研联合攻关，在多项关键技术方面取得了突破： （1） 国内首次实现盾构再制造。国内首次采用盾构主轴承三维检测技术和再制造技术，经过再制造的盾构主轴承，其计算寿命与国外生产厂家的寿命计算结果相符，满足实际使用的要求。首次提出并实现了盾构模块化扩径及多种施工环境适应性再制造。国内首次实现废旧盾构再制造，建立了废旧盾构不同系统、部件的再制造方案体系。 （2） 自主研发了基于再制造的盾构关键部件在线监测与远程维护系统。开创性的将CBM维护模式的7个层次应用于再制造盾构中，研发的盾构关键部件在线监测系统可实时、在线监测盾构各关键部件的运行状态和故障情况；依据监测数据和结果，对盾构各关键部件进行评估预测，最终根据生成的建议实现对盾构的远程维护，并为盾构再制造提供支撑。 （3） 再制造盾构上首创了前向探测、姿态及地层损失测量等多项关键技术及装备。首次将探地雷达安装于盾构刀盘，实现盾构施工过程中的前向地层探测。自主研发姿态及地层损失两个测量系统，首次提出并实现了陀螺仪和智能全站仪的组合模型，实现了基于三棱镜模型、两棱镜模型和组合模型的盾构自动引导系统；首次提出寻找排土量、注浆量、地表沉降之间的内在联系和规律，建立地表沉降分析系统。 （4） 建立了再制造盾构全生命周期信息化管理体系和平台。开创性的将盾构再制造与全生命周期管理理论相结合，依托互联网技术、大数据技术等，在实现对盾构施工信息化管理的盾构协同管理平台和盾构数据采集与传输系统的基础上，提出并完成了针对再制造盾构的全生命周期信息化管理体系和平台，涉及工前盾构适应性选型，工中盾构实时管理及工后盾构设备及土建施工等综合性数据分析等，为后续项目提供支撑。 项目取得授权知识产权19项（其中发明专利4项）；编制企业标准13项；出版著作1部，发表论文36篇（SCI/EI检索2篇）；自主研制技术设备7套。经权威机构检索：该项目综合技术达到了国际先进水平。 技术成果已用于三菱、小松、海瑞克、石川岛等盾构再制造，并完成25公里地铁隧道掘进施工，实际应用情况良好，单台盾构成本节约50%，近6年节约装备投资近2亿元，经济效益和社会效益显著。