本项目属于制造类关键技术攻关项目。 本项目是通过对飞机部件生产线上的装配平台研究与分析，提出飞机各部件装配技术的新概念，并逐一攻克各部件对接所必需的先进装配工作平台设计技术，并且在该平台应用一些关键技术，从而保证飞机部件装配的质量和提高生产效率。研究大型飞机装配工作平台技术，改变传统的单件、小批量生产模式为批量生产，大幅度减少装配工装数量，简化装配工装的结构，缩短工装研制周期。 项目根据C919、 ARJ飞机总装工作的工艺方案，以机头装配、机身对接、机翼装配、平尾垂尾对接中所需的四个典型大型工作平台为研究对象，对气垫运输技术、控制系统的集成技术、工程分析技术、运动仿真技术等关键技术进行研究并应用；同时试制一个自动化工作平台作为试验件，验证其关键技术。各项关键技术在自动化工作平台上得到了应用，具体体现在以下几方面： 1）装配平台的整体移动采用气垫运输方式，电动驱动；实现用手控和遥控两种方式操作。 2）装配平台上局部台面设计为滑板形式，采用电控方式；通过计算机及相应的数控系统，实现滑板的自动控制。 3）在装配平台结构设计过程中，不断地应用工程分析，使平台整体框架达到最优化，保证平台在运输过程、工作状态时的稳定性；使平台有效的符合人机工程，降低工人的劳动强度，提高生产效率。 4）在装配平台上有友好的人机交互界面，显示屏上可以实时反应装配工作平台所有控制部件的位置和实际状态。 5）采用系列化设计靠近飞机的滑板，以满足不同机型的飞机装配需求。 6）通过研发的仿真软件对装配平台的运动过程进行虚拟仿真，避免工作干涉，指导现场，缩短工作周期，提高产效率。 7）通过激光测距仪检测整个平台运动时与飞机的距离，当小于设定值时就终止运动；靠近飞机周围的滑板设有限位开关作保护，并在前端设置了接近传感器，一旦接近传感器起作用就停止运动；进而保证飞机产品的绝对安全。 本项目是解决客机装配中外观尺寸大、形状不规则、结构复杂的工作平台移动困难、能源供应不方便、撞飞机的安全隐患等难题，以自动化工作平台试验件应用于平尾安装的成功实例，具有很大的推广应用价值，为ARJ飞机装配提高生产效率以及保证产品质量提供很好的技术支持，同时也为在研制的C919客机做技术储备。 本项目的技术成果已成功应用于ARJ21飞机高平尾安装现场，解决大尺寸、大吨位、可调节柔性装配平台的运输问题；同时也将广泛应用于C919客机总装的研制中。