集箱是电站锅炉设备重要受压部件之一，其金属重量占整台锅炉受压部件约三分之一。集箱设计结构在各种型号及等级的锅炉中比较类似，由筒体、端盖、大小直径管接头、三通、弯头、吊耳、附件等不同零件组成。其制造工艺流程复杂，目前所使用的工艺技术及装备比较传统、落后，因此制造集箱的成套装备及工艺发展水平直接制约着产品的生产周期、质量、生产效率，成为上锅厂及整个锅炉行业制造系统难以逾越的瓶颈。 随着社会的进步、科学的发展，节能减排、智能装备、绿色制造等发展理念，已上升为国家战略。为此，上锅厂肩负重任，在制造工艺技术及装备创新上不断突破，成为国家和行业的排头兵。集箱制造关键装备不断研发成功，并将其科学布局，形成了一条绿色工艺生产流程。这种流程的构建，将机械自动化装备、新型燃烧加热与热处理设备、信息化应用与管理系统等先进软、硬件技术融合在一起，使锅炉集箱产品在制造上，彻底改变了电站锅炉行业几十年来落后的面貌。且锅炉集箱制造工艺和装备的技术创新点极具典型性，在化工容器、石油管道、造船等其它制造行业均有推广应用价值，能够为国民经济的发展作出广泛的贡献。 开发应用电站锅炉集箱制造新工艺新装备，其目的是要突出节能减排、机械自动化装备、绿色制造创新性及应用性，解决整个工艺流程中最关键工序难点与瓶颈，形成整套先进工艺流程。因此，本科研项目关键技术创新点之一是，针对上锅厂集箱车间每年约40万个短管接头角焊缝，研发了国内外第一台小车式集箱小管座角焊缝埋弧自动焊机，彻底改变了几十年来手工焊接的传统作业方式，在生产环节上排除了人为不确定性因素的影响，确保焊缝成型均匀、美观，无损检验一次合格率100%。且该设备的应用使产品制造周期缩短、成本下降、效率提高、质量稳定的同时改善了作业环境。本科研项目关键技术创新点之二是，在集箱制造过程中，焊前环缝预热和焊后消氢同样是一道关键工序，尤其在集箱筒体材料趋向高端化的情况下，对预热、消氢温度和时间的控制，显得格外重要。为此研发出国内外第一台用于厚壁集箱的新型金属纤维加热设备，代替传统“大炮筒”加热方式，实现预热、消氢自动精确控温、加热均匀、能效极高、节能环保的同时确保产品质量，改变了国外客户长期对中国重型装备企业粗放加热方式的不良印象。 电站锅炉集箱成套装备及绿色工艺技术的应用，突破了长期固化的传统工艺，多项科技进步的优化组合为企业创造了丰厚的经济效益，赢得了客户美赞，提升了公司品牌，扩大了市场份额，创造了良好的社会效益，实现了大型国企应尽的社会责任。该课题的部分科研成果已在锅炉行业中推广应用。 每一项发明创造所产生的火花，支撑起一揽子绿色制造工艺。本项目的切入点在解决局部制造难题，但发力点却是形成了成套的新型工艺装备及工艺流程。对产品落料、坡口加工、预热、焊接、消氢、热处理、水压试验等关键工序改革创新，汇聚所形成的绿色制造工艺流程，其经济效益、社会效益和推广价值是不可估量的。