本项目涉及的挥发性有机废气包括工业涂装工序过程中的喷漆尾气、烘道尾气，其中喷漆尾气的特征是浓度低风量大，烘道尾气的特征是浓度高风量小，本项目针对喷漆尾气采用沸石分子筛吸附浓缩后（风量由60000m3/h浓缩至3000m3/h）送至蓄热室催化燃烧系统进行深度氧化分解，针对烘道尾气（风量为20000m3/h）则通过收集后与前述分子筛浓缩后的尾气（3000m3/h）合并后（总风量为23000m3/h）统一送至蓄热室催化燃烧系统深度净化处理。

本项目为实现烘道工序过程中节能降耗的目的，通过模拟分析计算软件建模并对烘道内部温度场、气体流场、VOCs安全浓度分布等重要参数进行详细分析，实现了VOCs的收集在烘道工序进行有效的减风增浓（即通过小风量实现大风量废气的高效收集），一方面实现了烘道工序高效的内循环热风干燥，另一方面实现了烘道工序VOCs排放风量的有效缩减，大大降低了烘道工序的能耗，并形成了一套成熟的能关泛应用于干燥尾气收集系统的减风增浓技术。

本项目为实现有效的热能回收，通过对沸石分子筛浓缩比控制和减风增浓过程中风量控制来对废气浓度进行有效调节，在实现蓄热室催化燃烧过程中天然气的自给自足燃烧的前提下，将催化燃烧过程中的产生余热重复送至烘道工序进行再利用，有效的实现了涂装工序过程中的VOCs热值资源化利用，一方面降低了VOCs运行过程中天然气的消耗，另一方面降低了企业的生产运行成本。

本项目在实际生产过程中，蓄热式催化燃烧系统运行过程中基本不需额外添加燃料。

本项目在实施完成并提交使用后，企业厂区内及厂界等周边环境基本无异味（项目实施前该企业因气味问题成为当地居民的投诉大户），生态人居环境大大提高。

本项目实施运行后，已多次在当地乃至杭州市相关政府部门、行业受到点名表扬，作为典型案例供周边乃至全省相关企业进行推广。